摩擦材料の技術的要件を共有する

ブレーキパッドメーカーが共有する摩擦材の技術的要件は何ですか? 摩擦材は、車両や機械のクラッチ アセンブリとブレーキの重要な安全部品です。 ほとんどの場合、摩擦材はさまざまな金属ペアとの摩擦です。 したがって、トランスミッションとブレーキのプロセスでは、次の技術的要件を満たす必要があります。
1、適切で安定した摩擦係数
摩擦係数は、あらゆる種類の摩擦材料を評価するための非常に重要な性能指標であり、伝達および制動における摩擦板の性能に関連しています。 これは定数ではなく、温度、圧力、摩擦速度、または表面状態と周囲の媒体要因の影響によって変化する係数です。} 理想的な摩擦係数には、理想的な冷間摩擦係数と制御可能な熱減衰が必要です。
温度は、摩擦係数に影響を与える非常に重要な要素です。 摩擦材の摩擦過程では急激な温度上昇により、-200℃を過ぎると摩擦係数が低下し始め、樹脂やゴムの分解温度域に達すると摩擦係数が低下します。この現象は熱減衰と呼ばれます. 熱減衰が激しいとブレーキ効率が低下します. 実際の用途では, 摩擦が減少します.つまり, ブレーキ効果が低下します. これは非常に危険であり, 避ける必要があります.・温度摩擦調整剤を摩擦材に充填することは、熱による劣化を軽減・克服する効果的な手段です。
熱減衰後、フリクションプレートの摩擦係数は、温度が徐々に下がると徐々に元の正常な状態に戻りますが、元の正常な摩擦係数よりも高くなると、摩擦係数が回復しすぎることがあります。 この摩擦係数が過剰に回復する現象を過回復という。 通常、摩擦係数は速度の増加とともに減少しますが、過度の減少は無視できません。 中国の自動車ブレーキライニングのベンチテスト規格では、ブレーキトルク速度安定性が要求されています。 したがって、車速が上昇したときにブレーキ効率が低下するのを防止しなければならない。 摩擦材の表面が水で汚れると、摩擦係数も低下します。 表面の水膜が取り除かれ乾燥状態に戻ると、摩擦係数は正常に戻ります。 水回収摩擦材の表面に油分が付着すると摩擦係数が著しく低下しますが、一定の摩擦力を維持することで一定の制動効果が得られます。
2、耐摩耗性に優れています
摩擦材の耐摩耗性は耐用年数を反映するものであり、摩擦材の耐久性を測る重要な技術指標でもあります。 耐摩耗性が良いほど、耐用年数が長くなります。 しかし、加工工程における摩擦材の摩耗は、主に摩擦接触面で発生するせん断力によって引き起こされます。
使用温度は摩耗量に影響を与える重要な要素です。 素材の表面温度が有機バインダーの熱分解温度域に達すると、ゴムや樹脂が分解・炭化・無重量化します。 温度が上昇すると、この現象が激しくなり、接着効果が低下し、摩耗量が急激に増加します。これを熱摩耗と呼びます。 適切な減摩フィラーと耐熱性に優れた樹脂やゴムを選択することで、材料の使用摩耗、特に熱摩耗を効果的に減らし、寿命を延ばすことができます。
摩擦材の耐摩耗指数を表す方法はたくさんあります。 GB 5763-2008 車両用ブレーキ ライニングで指定されている摩耗指数は、100 ～ 350 "C (50" C が最初のギア) の温度で一定速度の摩擦試験機で材料サンプルの摩耗率を測定することです。 摩耗率とは、試料と両面の相対摺動過程で単位摩擦仕事を行ったときの体積摩耗量であり、測定された摩擦力の摺動距離と試料の肉厚減少量から算出できます。摩耗による。
摩擦性能試験の過程で、試験されたサンプルは、高温の影響下でさまざまな程度の熱膨張を持ち、サンプルの厚さの摩耗をカバーし、時には負の値、つまりサンプルの厚ささえあります代わりに、高温後の摩耗が増加し、実際の摩耗を真に正確に反映できなくなります。 したがって、一部のメーカーは、サンプルの体積摩耗に加えて、サンプルの質量摩耗率も測定する必要があります。
一部の国内自動車メーカーは、対応するブレーキ パッドの摩耗率の要件を指定しています。 試験片の定速摩擦試験において、100℃、150℃、200℃、250℃、300℃の温度における総摩耗率が限界値を超えてはならない(一般的には、2.5X10-7cm2/(Nm) または 2.0X10'cm2/(Nm)) です。
3、特定の機械的強度と物理的特性
組み立てて使用する前に、一部の摩擦材製品は、ブレーキ パッド アセンブリまたはクラッチ アセンブリを作成する前に、穴あけ、リベット留め、組み立て、およびその他の機械的処理を行う必要があります。 摩擦の過程で、摩擦材料は高温に耐えるだけでなく、大きな圧力とせん断力にも耐える必要があります。 したがって、摩擦材料は、加工中または使用中に損傷や断片化がないことを保証するのに十分な機械的強度を備えていなければなりません。 たとえば、ブレーキ パッドの場合、一定の衝撃強度、リベット応力、および圧縮強度が必要です。 接着ブレーキパッド（ディスクブレーキパッドなど）の場合、ブレーキパッドとスチールバックがしっかりと接着され、それぞれが分離しないように、室温および高温（200〜250℃）で十分な接着強度が必要です。その他、ディスク ブレーキ パッドのブレーキ プロセス中に高いせん断力にさらされた場合。これは、ブレーキの故障という重大な結果を引き起こします。 クラッチプレートには、十分な衝撃強度、静的曲げ強度、非常に大きなひずみ値、および回転損傷強度が必要です。これは、輸送、リベット、加工中にクラッチプレートが損傷しないことを保証し、さらに高速回転の使用条件下でクラッチプレートが破損しないこと。
4、低ブレーキ音
ブレーキの騒音は、運転時の乗り心地や、周囲の環境、特に都市環境への騒音公害の原因となるかどうかに関係しています。 自動車や市バスにとって、ブレーキ音は重要な性能要件です。 関連部門は、標準的な規制を提案しました。一般的な車両のブレーキによって発生する騒音は 85dB を超えてはなりません。 ブレーキ パッドはブレーキ アセンブリの構成要素にすぎないため、ブレーキ ノイズの原因となる要因は多数あります。 ブレーキング時、ブレー​​キパッドとブレーキドラム（またはディスク）は、高速・高圧力比の相対運動で強く擦れ合い、互いに振動し、異音の原因となります。 摩擦材の場合、一般的にブレーキ鳴きの発生要因は次のとおりです。
(1) 摩擦材の摩擦係数が高いほど、騒音が発生しやすくなります。 摩擦係数が0.45~0.5以上になると、騒音が発生しやすくなります。
(2) 硬度が高く、ノイズが発生しやすい。
(3) 高硬度フィラーの量が多いと異音が発生しやすい。
(4) 高温ブレーキの後、ブレーキ パッドの作業面は明るく硬い炭化膜 (エナメル層とも呼ばれます) を形成し、ブレーキ摩擦時に高周波振動とそれに対応するノイズを発生させます。
このことから、摩擦係数を適切に制御し、高すぎないようにし、製品の硬度を下げ、硬質フィラーの量を減らし、作業面での炭化膜の形成を回避し、制振パッドを使用することがわかります。または振動周波数を下げるためのコーティングフィルムは、ノイズの低減と克服に役立ちます。 ブレーキ鳴きの原因は複雑で未だに解明されていないため、摩擦材の制動過程における騒音問題を解決することは重要な課題です。
5、両面の磨耗が少ない
摩擦材製品の伝達機能や制動機能は、相手となるフリクションディスクやブレーキドラム（またはディスク）との摩擦によって実現する必要があります。 この摩擦プロセスでは、この一対の摩擦結合部品が互いに摩耗しますが、これは正常な現象です。 ただし、消耗品としての摩擦材製品は、それ自体の摩耗をできるだけ少なくすることに加えて、二重部品の耐用年数が比較的長くなければならない場合でも、二重部品の摩耗も小さくする必要があります。優れた摩擦性能特性を持っています。 同時に、フリクションディスクまたはブレーキドラム（またはディスク）の表面は、摩擦プロセス中に大きな引っかき傷、引っかき傷、溝、およびその他の過度の摩耗で摩耗してはなりません。